布袋除塵器試運行與除塵設備工藝系統

在布袋除塵器試運行時，應特別注意檢查的要點：

1、風機的旋轉方向、轉速、軸承振動和溫度。

2、處理風量和各測試點壓力與溫度是否與設計相符。

3、除塵濾袋的安裝情況，在使用后是否有掉袋、松口、磨損等情況發生，投運后可目測煙囪的排放情況來判斷。

4、要注意袋室結露情況是否存在，排灰系統是否。防止堵塞和腐蝕發生，積灰嚴重時會影響主機的生產。

5、清灰周期及清灰時間的調整，這項工作是左右捕塵性能和運轉狀況的重要因素。清灰時間過長，將使附著粉塵層被清落掉，成為濾袋泄漏和破損的原因。如果清灰時間過短，濾袋上的粉塵尚未清落掉，就恢復過濾作業，將使阻力很快地恢復并逐漸起來，   終影響其使用效果。

6、兩次清灰時間間隔稱清灰周期，一般希望清灰周期盡可能的長一些，使除塵器能在經濟的阻力條件下運轉。因此，   對粉塵性質、含塵濃度等進行慎重地研究，并根據不同的清灰方法來決定清灰周期和時間，并在試運轉中進行調整達到較佳的清灰參數。

傳統除塵設備工藝系統的問題

以我們在改造的四條磷酸二銨生產線為例，原除塵設備工藝系統采用的就是傳統的旋風除塵加尾氣洗滌器組成的除塵系統，一直存在系統磷酸平衡及成品回收的問題。經尾氣洗滌器洗滌后進入沉淀池的磷酸二銨成品，清理出來后平均每天將近4T，只能回收重產，浪費了大量的人力物力資源。   主要的還有尾氣不能達標排放的問題。　

中化開磷的磷酸二銨每條生產線布置在一個車間內，包括有造粒干燥機一臺、篩一臺、二級篩一臺、破碎機兩臺、冷卻機一臺、皮帶三條、提升機一臺，在整個車間形成揚塵的地方有十四余處，這所有的揚塵排風經支管匯入總管后進入原除塵系統。但原除塵系統因排風量的計算、系統風壓的確定、管道的走向、管徑的匹配、吸塵罩的設計都存在欠缺，至使整個車間內24小時粉塵迷漫，工人工作環境非常惡劣。每次停機后，清掃車間內的灰塵就需要浪費一天的時間，清理的粉塵就是磷酸二銨成品，浪費可想而知。

改造后的除塵工藝　

由于原車間在設計時只考慮了一臺旋風除塵器的位置，而增加布袋除塵系統占地面積較大，所以現場場地受限。綜合考慮場地和運行維護的問題，并分析了煙氣、粉塵的性質，   終采用一個車間使用一臺套布袋除塵系統的除塵工藝，對整個車間的所有揚塵進行集中統合治理。改造后整個車間實現了清潔生產，崗位粉塵和除塵系統尾排均達到   環境標準，實現整條生產線24小時連續運轉。取消了原來的旋風重力除塵、文丘洗滌除塵和沉淀池。